Volante bimasa pendular centrífugo

Su función es absorber las vibraciones generadas a causa de las vueltas de motor. El objetivo es que estas vibraciones no lleguen a la transmisión. Estas perturbaciones pueden provocar temblores en la carrocería o en el cambio, inversiones de la carga y ruidos.

A causa de las exigencias impuestas a los motores para que disminuyan su contaminación y con ello su consumo, algunos fabricantes optan por desarrollar motores para que trabajen a regímenes más bajos y relaciones de transmisión más largas, como por ejemplo el downsizing y el downspeeding.

La reducción de las vueltas de motor implica tener que amortiguar las vibraciones de este a través de péndulos centrífugos en el volante de inercia bimasa. Estos péndulos generan una contraoscilación que ayuda a disminuir las oscilaciones en las r.p.m. de motor.

Este volante de inercia de divide principalmente en dos masas, primaria y secundaria. La masa de inercia primaria se encuentra unida al cigüeñal, mientras que la secundaria se une con la caja de cambios. Un muelle arqueado es el encargado de unir las dos masas de inercia como un sistema de amortiguación por muelle. En el lado secundario del bimasa se encuentran los péndulos centrífugos, cerca del muelle arqueado.

Proceso de fabricación de un neumático

A continuación, nos adentraremos en la creación de un neumático, con tal de exponer todas las fases que caracterizan su proceso, ayudándonos de datos y definiciones de una empresa líder en el sector como es la alemana Continental.

Los valores que definen a Continental son, desde sus inicios, diligencia, precisión y eficacia; conceptos que se añaden al marcado ADN alemán en cuanto a ingeniería se refiere. Para que cada neumático llegue a su destino en perfectas condiciones, la marca de Hannover emplea 244000 personas repartidas en 61 países diferentes, de las que exclusivamente 54000 están al corriente de nuevas tendencias y cambios en el mercado. Desde su fundación en el año 1871, destacan varios hitos históricos como la construcción del primer neumático con dibujo en 1904 y la aparición de la gama eContact pensada para vehículos eléctricos. En 1907 fue levantada la primera planta de producción en Korbach, lugar donde actualmente preside la fábrica principal de Continental y en la cual se utilizan máquinas y procesos informatizados a través de sensores y software diverso. Con ello, es posible diseñar específicamente el tipo y modelo de neumático para un fin concreto desarrollando plásticos, cauchos y polímeros de manera altamente tecnológica.

El "viaje" de un neumático consta de cinco fases principales que describiremos ahora.

1ª fase: aprovisionamiento de materiales y fabricación de compuestos

Distintas industrias son requeridas para el abastecimiento de las materias primas que más tarde serán usadas para crear los compuestos. La industria siderúrgica suministra acero de alta resistencia, material de partida para los cinturones de acero (cable de acero) y los aros de talón (alambre de acero). Las sustancias químicas son muy importantes para conseguir esas propiedades que permiten aumentar el agarre, reducir el desgaste y alargar la vida del neumático, por lo que la industria química juega un papel esencial proveyendo materiales como el caucho sintético. Por otra parte, el caucho natural se obtiene del líquido extraído de árboles especiales cultivados en grandes plantaciones. Este líquido lechoso o látex se coagula al añadirle ácido, se lava con agua y es empaquetado para facilitar su transporte y su almacenamiento. Los paquetes de caucho natural y de caucho sintético se dividen, se cortan en partes, se pesan y se mezclan con múltiples compuestos distintos, con el fin de albergar ingredientes precisos según el objetivo deseado. Finalmente, la industria textil proporciona los materiales base como son el rayón, nailon, poliéster y fibras de aramida, que son utilizados posteriormente en la fabricación de cuerdas de refuerzo de los neumáticos.

Vehículos diésel híbrido a gas

 Los combustibles GLP GNC y GNL también se pueden usar en los vehículos con motor diésel pero no se puede utilizar por completo, se usa como un complemento para mejorar la combustión del gasóleo. Este sistema dual se realiza así porque los motores diésel carecen de bujías para inflamar el gas y utilizan la combustión de una pequeña proporción de diésel para inflamar el gas.

Comprobación de rótulas

 Son elementos de unión entre las masas no suspendidas de los vehículos y su masa suspendida o chasis que a diferencia de los ejes, permiten el movimiento en los tres ejes, facilitando la variación de posición de los componentes encargados de realizar las funciones de control de la trayectoria, tracción y suspensión del vehículo.

Existen dos tipos de rótulas, de carga y seguidoras. Las de carga pueden ser de compresión o de tensión dependiendo de cómo reciben la fuerza y son las que reciben la mayor parte del esfuerzo y peso del vehículo. En cambio las seguidoras, como su nombre indica, siguen el movimiento sin participar de forma directa en las fuerzas de carga o sustentación.

Están formadas por un pivote o perno de cuerpo cónico y cabeza esférica recubierta por un casquillo de plástico de bajo coeficiente de fricción que se fija al cuerpo por un anillo. La unión entre ambos elementos se lubrica con grasa y protege de los agentes meteorológicos y la suciedad por un fuelle de goma. En la extremidad del perno se mecaniza una rosca que permite su unión por apriete a otra pieza de sujeción (mangueta, chasis, barra estabilizadora) mediante una tuerca normalmente autoblocante.

En algunos vehículos podemos encontrar rótulas cuyo anclaje se asegura por medio de un taladro por el que se hace pasar un pasador.