Motores de arquitectura modular

El post de hoy tratará sobre la arquitectura modular aplicada a los motores, poniendo como ejemplo la motorización "B" del grupo BMW-MINI. También expondré algunos datos actuales sobre el tipo de uso que adoptan diversas marcas en base a esta tecnología.

Como ya puntualicé en mi anterior entrada, un motor de arquitectura modular destaca por lo siguiente: bajo una misma base y compartiendo un gran número de elementos, se construyen propulsores de gasolina y diésel reducidos y de características similares, dejando a un lado parte de los problemas de costes y fiabilidad que sufrían los fabricantes.

La arquitectura modular no solamente afecta a los motores, sino que, como venimos observando desde hace unos años, los fabricantes de automóviles han planteado soluciones de este tipo también en los chasis, dando forma a diferentes modelos (o incluso a todos los modelos en algunos casos) empleando una base idéntica.

Plataforma de arquitectura modular MQB del Grupo VAG

En la alianza Renault-Nissan nos encontramos con la Common Module Family (CMF), familia de vehículos que comparten un mismo diseño de arquitectura modular. Por ejemplo, los modelos X-Trail y Qashqai utilizan este concepto. La marca francesa aseguró que ahorrarían, por cada vehículo construido, un máximo de un 30 % en piezas y elementos. Esto se vería compensado, para el cliente, en el precio final del producto o en el nivel de personalización del mismo.

La plataforma Efficient Modular Platform 2 (EMP2) es el sistema modular que aplica el Grupo PSA en sus modelos de gama media y alta. En él se reúnen conjuntos como los bajos de la carrocería, las suspensiones, las adaptaciones de los motores y las cajas de cambios, la arquitectura eléctrica principal... La plataforma EMP2 se inauguró con el Peugeot 308 en el año 2013 y actualmente permite producir los nuevos SUV Peugeot 3008 y 5008 y los nuevos Traveller y Expert.

A continuación, enlazo un vídeo en el que se muestra gráficamente la idea principal de la arquitectura modular en el caso de los chasis de Volvo, la cual bautizaron Compact Modular Architecture (CMA):




Ya desde la anterior generación de motores "N" y bajo el sobrenombre "EfficientDynamics", BMW-MINI aunaba diferentes novedades técnicas que más tarde implementarían en la generación de motores que sucede a aquella, la "B". La marca alemana cuenta con muchos propulsores concebidos bajo esta construcción modular; excepto los diésel de seis cilindros, todos los motores comparten hasta un 60 % de las piezas. A parte de la simplificación de los trabajos de desarrollo y planificación, costes de fabricación más bajos, mayor flexibilidad de producción y mejor organización de piezas durante el servicio de recambios, se consigue aumentar la potencia y reducir el consumo de combustible y las emisiones de dióxido de carbono.

Así pues, tanto los motores de gasolina B38 y B48 como los diésel B37 y B47 de BMW tienen un gran número de elementos comunes y de sinergia. Las partes comunes son las que se utilizan, sin modificación alguna, en más de un producto. En cambio, las piezas de sinergia, pese a mantener el mismo principio de funcionamiento, están adaptadas para ser equipadas en tantas versiones del producto como se hayan estimado.

En la siguiente imagen se representan, esquemáticamente, las piezas comunes y de sinergia que utilizan los propulsores de la generación "B" de BMW-MINI:

Pero no solamente existe BMW-MINI como fabricante que hace servir este proceso de fabricación, Opel también dispone de motores de pequeña cilindrada de gasolina (ECOTEC) que presentan arquitectura modular. Hasta un total de once variantes del motor comparten dimensiones y componentes, además de ser compatibles con hibridación y combustibles alternativos como el GLP. Como dato a resaltar, el 1.4 SIDI es un 5 % más eficiente, un 50 % más silencioso que el 1.4 TSI del Grupo VAG y un 25 % más silencioso que el 1.0 EcoBoost de Ford.

Por otro lado, Jaguar y Land Rover, con sus Ingenium, recurren a una arquitectura modular en sus bloques de cilindros, en una estrategia de optimización de costes, tanto de ingeniería como de producción. Independientemente de si son diésel o gasolina, del número de cilindros, de la potencia, del tipo de transmisión, etc., comparten el mismo bloque, igualmente siendo aptos para futuros vehículos con tecnología híbrida. Las claves de este motor modular se encuentran en los nuevos turbocompresores, en el control más preciso del sistema de refrigeración, en las cámaras de combustión optimizadas y en la gran reducción en la fricción de los componentes, que alcanza el 17 % respecto a los bloques de motor homónimos.

Hasta aquí el post de hoy, espero que les haya agradado y dejéis vuestra opinión sobre este método de fabricación. ¡Hasta la próxima!