Objetivo: optimizar el tiempo

La gestión del tiempo es básica para mejorar la rentabilidad de nuestros talleres.

En ocasiones, la pérdida de tiempo está causada por hábitos de trabajo muy rígidos y obsoletos. Casi siempre es posible hacer una misma labor de otra forma y obtener un mejor resultado.

La buena planificación del trabajo es muy importante para no entrar en el bucle del estrés, causante del bajo rendimiento de la mayoría de las personas. Para el cliente del taller es mucho mejor acordar una fecha para la reparación de su vehículo y cumplir con el plazo de entrega, que permitir su entrada pero ir aplazando la reparación ya que la carga de  trabajo del taller no nos permite otra opción.

Por tanto la agenda es una herramienta básica a la hora de organizar la carga de taller. Debemos asignar tiempos coherentes a las reparaciones previstas en esta agenda para no caer en el desbordamiento de trabajo.

Asignar las tareas al personal de manera lógica y dependiendo de la capacidad  profesional de cada uno de ellos.

La previsión de material es otro factor importante para no tener paros en la reparación, existen métodos específicos, algunos distribuidores de recambios lon ponen a su disposición. De todos es sabido que en muchas ocasiones no sabremos el material necesario hasta no haber diagnosticado dicho vehículo pero aún así en la mayoría de los casos podemos adelantarnos.

La Formación Técnica es la que nos va a permitir reunir los conocimientos necesarios para efectuar el diagnóstico y las reparaciones de una manera eficaz y rápida.

El Diagnóstico,  factor importante en la optimización del tiempo en la reparación.

Casi todas las marcas de fabricantes de vehículos, en sus manuales de reparación, siguen una diagnosis guiada para, partiendo de un síntoma o un código de error, llegar a buen puerto en la solución del problema.

Vamos a exponer un método que aunque no fue diseñado para solucionar averías en los vehículos, es muy útil para el día a día del taller.

  

Se trata del  DIAGRAMA DE ISHIKAWA también llamado diagrama de espina de pescado, diagrama causal o diagrama causa-efecto.

Consiste en una representación gráfica muy simple en la que puede verse de manera racional una especie de espina central en cuyo extremo se escribe el problema a analizar.

Fue concebido por el licenciado en química japonés Kaoru Ishikawa en el año 1943.

Utilizando este método pero para uso en el taller y para guiarnos en el diagnóstico, veamos el procedimiento a seguir:

1. Haremos el diagrama en blanco
2. Escribiremos en el extremo el problema o el síntoma de la avería
3. Realizaremos una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles causas y las colocaremos en cada uno de los extremos de las espinas.
4. Todas las espinas deben ser causas posibles

Pongamos un ejemplo práctico: 

• Llega al taller un vehículo y el cliente nos comenta que da tirones circulando, el vehículo es de gasolina y después de poner la máquina de diagnóstico vemos que no presenta errores.
• Pensamos que se debe tratar de un fallo mecánico y lo puede generar múltiples causas.

Procedamos hacer el diagrama

Una vez escritas las posibles causas debemos enumerarlas siguiendo un orden ascendente según su dificultad y coste económico, de esta manera la nº 1 será la más fácil y rápida de efectuar, siendo la 6 la más difícil o lenta.

Procedemos a numerarlas de la más fácil a la más difícil:

1. Presión de gasolina (actualmente rápida de verificar)
2. Encendido (ver bujías y comprobar bobinas no es dificultoso)
3. Compresiones (si tenemos las bujías desmontadas es un momento verificar compresiones)
4. Alimentaciones y masas (nunca debemos obviar dichas mediciones)
5. Distribución (si disponemos de los útiles)
6. UCE – Última por su elevado coste.

  

Una vez numeradas pasaremos a la verificación en el vehículo siguiendo rigurosamente el orden anteriormente especificado y sin saltarnos ninguna. Lo más normal que ocurra es que a media espina tengamos solucionado el problema del coche, pudiendo facturar la totalidad de las horas empleadas en su reparación.

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